很多人好奇锐科的激光器是如何诞生的？历经了多少千锤百炼才能在各行业应用领域里大展拳脚，下面为大家揭秘。

行业里的人都知道，激光器主要包含泵浦源、合束器等核心器件，而它们的生产在锐科的智能化产线里已实现标准化，且需要通过精心严密的多项检测，因而确保了每一台激光器质量的高度一致性。

核心器件 层层把关

以泵浦源自动化生产线为例：

“智慧”系统提质效

核心器件的生产经过真空烧结、串联打线、SAC/FAC耦合、反射镜耦合、封装测试等自动化且系统化的作业，有力提升了器件的生产质量和效率。

缜密循检0误差

每一轮工序都需经历多次严苛检测，不同工序的人员点检、自检及工序间互检确保生产过程的0误差。

“冰火”锤炼耐受性

高低温循环机器模拟-25℃—85℃极端的温度环境对核心器件进行极致温差冲击，检验其耐受性。

超额老化0缺陷

超额带电老化精准筛选“问题”器件，有效保证器件0缺陷。

智能化与人工相结合，层层把关确保关键核心器件的高品质，器件出库后发往总装生产线。

激光器总装 严格管控

总装生产线系列检查的严苛性依旧不容小觑：

自动化测试 严控关键点

所有关键数据全自动化测试，有力避免了人工带来的失误问题。

一体化工艺 监管细节

采用一体化工艺监管关键工艺参数的一致性。

百余参数检测 客户“无忧”

高度智能化软件调试，确保产品百余项参数达标，产品的一致性得到有力保证。

入库前检机 千锤百炼

激光器完成总装后：

自动化系统 再次全检

通过自动化系统对各项性能进行再次全面检测，涉及光电联调/光束质量/气密性等测试，总装整机的功率、波长、电压、半高宽、光纤等综合检验。

模拟客户现场 力保可靠

模拟客户极端应用场景，多维度的老化过程数据分析、判定，更进一步确保产品可靠性。

质检+技师 监督叠加

 一丝不苟、甚至吹毛求疵的品质“监考官”和工序生产技师互相严密监督，对激光器全方位测评。

为保证一台激光器顺利合格出厂需要如此复杂且严苛的流程，是不是已经看得目瞪口呆了？但也正是这些严谨且必要的标准化流程，才使得锐科的激光器在竞争激烈的市场上脱颖而出、备受认可。激光作为中国各行各业智能制造的关键一环，未来，锐科的智能化产线将进一步强化建设，品质、技术和产能加码精进，稳步往“智慧工厂”迈进，推动中国智能制造高质量发展。