在Safran集团与SLM Solutions的一个联合项目中，双方采用选区激光熔化技术成型了一款商务喷气式飞机的前起落架组件，这也是全球范围内首次采用SLM技术，进行超大尺寸航空零部件的3D打印工作。

该项目的目标是证明，使用选区激光熔化技术进行主要组件3D打印的可行性。该组件经过重新设计后，更加适应于金属增材制造，不仅节省了整个制造过程的时间，同时还减轻了15%的重量。

由于该零件的结构要求非常严格，既需要在枢轴上转动，保证起落架能够自由收放，同时还需要吸收机轮的机械应力。为此，Safran集团选择了钛合金用于最终打印，该材料不仅拥有出色的机械性能，同时，在不做任何表面处理的情况下仍能保证优异的抗腐蚀性，这无疑延长了零件的使用寿命及耐用性。

Safran起落架系统增材制造项目负责人Thierry Berenger表示：“我们选择SLM Solutions作为合作伙伴，正是因为他们专业的增材制造知识以及性能强劲的SLM®800设备，无论是设备尺寸还是设备的可靠性等方面，都完全满足我们的使用要求。”

SLM®800扩展了垂直方向的成型尺寸，更加适合大型零部件的生产。该设备不仅运用了SLM Solutions久经市场验证的四激光技术，同时还配置有更多创新功能，诸如拥有专利的风场设计以及永久过滤系统，确保了设备最高的稳定性。

SLM®技术的优势之一是无与伦比的灵活性。设计思路可以快速地进行修改、打印以及测试，从而大幅缩减整个原型开发的周期。SLM Solutions全球服务与解决方案执行副总裁Gerhard Bierleutgeb补充道：“通过增材制造技术实现快速成型，从而进一步缩短资质认证阶段的周期。我们仅需要几天，就可以在SLM®800上生产出主要组件，但如果使用锻造工艺，整个过程将耗费几个月的时间。”

零件信息：

尺寸: 455mm×295mm×805mm

材料: 钛合金

设备: SLM®800

该专利设计为Safran集团所发明，在满足严苛的承载能力的同时实现了轻量化设计。